據統(tǒng)計，切削液的費用不到工件成本的3%左右，目前，在高生產率的生產企業(yè)，切削液的供給、保養(yǎng)及回收處理費用加在一起要占到工件制造成本的13%-17%，而刀具費用僅占2%-5%。在與切削液有關的總費用中，有22%左右是切削液的處理費用。

據估計，如果20%的切削加工采用干式切削加工，總的制造成本可降低1.6%。對環(huán)境無污染的綠色制造被認為是可持續(xù)發(fā)展的現(xiàn)代制造業(yè)模式。而在加工過程中不用任何切削液的干切削正是控制環(huán)境污染源頭的一項綠色制造工藝，它可獲得潔凈、無污染的切屑，省去了切削液及其處理等大量費用，可進一步降低生產成本。因此，未來切削加工的方向是不用或用盡量少的切削液。隨著耐高溫刀具材料和涂層技術的發(fā)展，使得干加工在機械制造領域變?yōu)榭赡堋?br/>

干式切削的特點

（1）切屑干凈清潔無污染，易于回收和處理。

（2）省去了切削液傳輸，回收，過濾等裝置及相應的費用，簡化了生產系統(tǒng)，降低了生產成本。

（3）省去了切削液與切屑的分離裝置及相應的電氣設備。機床結構緊湊，減少占地面積。

（4）減少產生環(huán)境污染。

（5）不會產生與切削液有關的安全事故及質量事故。

干式切削實施條件

1、折疊干式切削的刀具技術

（1）刀具應具有優(yōu)異的耐熱性能(高溫硬度)與耐磨性能。

（2）盡量減小刀具與切屑間的摩擦系數。

（3）減少對切削液排屑作用的依賴。

2、折疊干式切削的機床技術

切削熱傳出和切屑、塵埃的排出要迅速。

3、折疊干式切削的工藝技術

應特別注意刀具材料與工件材料間的合理匹配。

折疊高速干式切削法

該加工方法是在無冷卻、潤滑油劑的作用下，采用很高的切削速度進行切削加工。干式切削必須選用適當的切削條件。首先，采用很高的切削速度，盡量縮短刀具與工件間的接觸時間，再用壓縮空氣或其他類似的方法移去切屑，以控制工作區(qū)域的溫度。隨著數控技術的廣泛使用，機床剛性和動態(tài)性能不斷提高，提高機床的切削速度并非難事。實踐證明，當切削參數設置正確時，切削產生的熱量80%可被切屑帶走。

高速干式切削法有如下優(yōu)點：

首先，由于它省去了油屑分離過程，無冷卻潤滑油箱和油屑分離裝置以及相應的電氣設備，因此，機床結構緊湊。

其次，這種方法極大地改善了加工環(huán)境；加工費用也大大降低。為進一步延長刀具壽命、提高工件質量，可在齒輪干式切削過程中，每小時使用10～1000ml潤滑油進行微量潤滑。這種方法產生的切屑可以認為是干切屑，工件的精度、表面質量和內應力不受微量潤滑油的負面影響，還可以用自動控制設備進行過程監(jiān)測。

高速干式切削法對刀具有嚴格的要求：

①刀具應具有優(yōu)異的耐高溫性能，可在無切削液條件下工作。新型硬質合金、聚晶陶瓷和CBN等切削材料是干式切削刀具的首選材料；

②切屑和刀具之間的摩擦系數要盡可能小(最有效的方法是刀具表面涂層)，并輔以排屑良好的刀具結構，減少熱量堆積；

③干式切削刀具還應具有比濕式切削刀具更高的強度和抗沖擊韌性。

折疊低溫冷風切削

該切削方法是一種用-10～-100℃的冷風和非常微量的植物油代替冷卻和潤滑油劑冷卻的加工方法。研究發(fā)現(xiàn)，在金屬切削加工過程中，如果只給加工點提供非常微量、潤滑效果良好且未氧化的植物油，加工點就會因高溫而喪失潤滑性。若給加工點提供冷風(-10～-100℃)，就可以防止加工點的高溫化，避免上述情況發(fā)生。

冷風切削時切削性能大大提高。試驗表明，冷風切削、磨削在性能方面比油劑切削、磨削提高了2倍以上。有、無植物油切削劑與冷風時的切削性能對比情況。可以看出，僅使用冷風切削就比使用植物的效果好，而冷風與微量植物油一起使用時，刀具的切削性能進一步加強。試驗時的切削條件：工件直徑：f92～f98mm，切削速度：45.1～48.0m/min，進給：0.5mm，切削刀具：刀尖半徑R0.4，相當于SKH4高速鋼，不重磨刀片。

新的硬質合金涂層方法和數控機床的使用，使圓柱齒輪制造出現(xiàn)新趨勢：無冷卻的硬質合金刀具高速切削。若工藝參數按最佳設置，可使加工時間短，刀具壽命更長。